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廣州精益生產(chǎn)(豐田TPS)實戰(zhàn)訓(xùn)練營+豐田參觀考察培訓(xùn)班

授課費用:

主講課程: 〖課程背景〗精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代,在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來的,以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生

∵〖課程背景〗

精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代,在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來的,以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。豐田精益考察課程,是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察,并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流。考察完后,專家老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點評考察的收獲,讓學(xué)員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異,其次才是技術(shù)上的差異。
精益生產(chǎn)首先是觀念,叫做精益思維,體現(xiàn)了效益成本的原則。
當(dāng)前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質(zhì)要求高、外部壓價和內(nèi)部成本只增不減、庫存高至現(xiàn)金流量不足,內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)。
精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”,但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后,收效甚微,根本的原因是:精益生產(chǎn)不僅是一個模式、一套工具,不能照搬和直接復(fù)制,需要針對企業(yè)實際情況靈活運用。
工業(yè)生產(chǎn)更新迭代,在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下,理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運用,創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級和適應(yīng)市場的需求。
讓我們通過精益管理理論研究,現(xiàn)場考擦,所見即所得,領(lǐng)悟精華,重新定位,引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革,找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。
【成立時間】2004年9月1日
【地址】廣州市南沙區(qū)
【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m
【職員】10,800名
廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義,引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝,以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)。將JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程中,實現(xiàn)了豐田獨有的管理模式,確立“以人為本、造車育人”的理念,注重人才的育成和培養(yǎng),打造以人為本的工作環(huán)境,培養(yǎng)能夠領(lǐng)悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上,更精心營造人與人之間的和諧氛圍,用心構(gòu)筑最具人性化的工廠,充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢,真正實現(xiàn)科技服務(wù)與人,科技服務(wù)與工廠,科技創(chuàng)造利潤的改革方針。
∵〖課程收益〗
1. 通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員全面了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景。
2. 通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員掌握TOYOTA TPS精益生產(chǎn)管理模式的精髓。
3. 幫助學(xué)員,掌握精益管理工具,挖掘企業(yè)的浪費源。
4. 通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員們掌握培養(yǎng)人才的重要性。
5. 通過學(xué)習(xí),讓學(xué)員深刻意識到思想變革和行動變革對企業(yè)的重要意義。
6. 集聚優(yōu)秀行業(yè)高管,現(xiàn)場相互交流的機會。
7. 帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學(xué)習(xí)、和豐田人零距離的接觸和互動。
∵〖課程大綱〗
第一章 精益管理發(fā)展之路及推行模式
第一節(jié):精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展 
◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
1. 企業(yè)為何要建立危機意識管理
2. 世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
3. 精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
4. 全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
5. 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
6. 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
7. 觀看視頻—企業(yè)的變革之路,你準(zhǔn)備好了嗎
◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)
1. 在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上,全面降低生產(chǎn)成本
2. 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費,杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
3. 豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理
◆ TOYOTA TPS之屋,豐田生產(chǎn)方式體系
1. 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
2. 豐田的TPS發(fā)展之路
3. 豐田TPS變革的改善秘訣
4. 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
5. 豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎?小組PK
第二節(jié):精益生產(chǎn)成功的根源
1. 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
2. 精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
3. 中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
4. GIANT(捷安特)的TPS推行之路(視頻案例)
5. 各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個問題點,五原則分析
第二章 VSM精益價值流優(yōu)化,全面排除浪費降本增效
1. 精益價值流分析的基本原則
2. 精益價值流的分類
3. VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
① 八大浪費五大損失識別浪費
② 5S 5W2H視點挖掘浪費
③ 6M1E的視點挖掘浪費
④ IE手法挖掘管理浪費
⑤ 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥ Lean Production改善挖掘浪費
⑦ 現(xiàn)狀把握與分析的方法運用
4. 供應(yīng)鏈價值流流分析
① 事務(wù)流分析
② 產(chǎn)品流分析
5. 事務(wù)流優(yōu)化,進(jìn)行并行生產(chǎn)管理
① 建立信息流規(guī)范化流程
② 建立規(guī)范化流程的關(guān)鍵步驟
③ 挖掘集團(tuán)企業(yè)間事務(wù)流的浪費和優(yōu)化管理
④ 挖掘企業(yè)內(nèi)部部門間事務(wù)流的浪費及優(yōu)化處理
⑤ 識別部門內(nèi)部組織上的浪費并優(yōu)化處理
⑥ 杜絕處理和等待的時間浪費
⑦ 對事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善
⑧ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費
⑨ OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比較
? 設(shè)計企業(yè)內(nèi)部信息流的價值流分析圖(小組課題PK)
6. 產(chǎn)品流程優(yōu)化,進(jìn)行同步管理
6.1)提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2)工位平衡率如何設(shè)計與控制管理
6.3)負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計與控制管理
6.4)TAKT的設(shè)計與控制管理
(1) 從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化,排除浪費,提升效率
① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
A. 孤島式布局的優(yōu)缺點分析
B. 集中配置布局的優(yōu)缺點分析
C. 流水線布局優(yōu)缺點分析
D. U型布局的優(yōu)缺點分析
E. Y型布局的優(yōu)缺點分析
F. CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析
G. 相同工廠及產(chǎn)品,不同生產(chǎn)模式的實操對決大PK
② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
⑤ L/T改善(one piece flow)
⑥ 把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理
⑦ 從供應(yīng)商到客戶的流程信息跟蹤管理
(2) 從工程內(nèi)部改善浪費,提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥ 豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用
(3) 從作業(yè)上減少浪費,快速提高生產(chǎn)效率
① 經(jīng)濟(jì)動作5原則分析與運用
② 提高效率的7大改善手法的分析與運用
③ JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④ KYT預(yù)防預(yù)知管理
⑤ ANTON管理快速應(yīng)對異常發(fā)生
⑥ 現(xiàn)場道具IE改善手法演練
(4) TQM品質(zhì)過程全面控制管理,杜絕不良的產(chǎn)生與流出
① 自檢
② 互檢(CORSS)
③ 專檢
④ JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
⑤ “四不”不良過程控制管理,生產(chǎn)完就出貨的管理模式
⑥ 豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
7. 持續(xù)改善,精益求精,追求卓越
8. 案例:
① 新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析
② IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③ 安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育
第三章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點說明
1. 參觀廣汽豐田 (豐田21世紀(jì)海外模范工廠)
2. 看點1:
① 以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系;
② Kanban(看板)從銷售→采購→生產(chǎn)的整個流程中的運用;
③ 企業(yè)文化墻的設(shè)計與運用
④ 世界一流的目視化管理現(xiàn)場的建設(shè);
⑤ 先進(jìn)的SPS(Set Parts System)單臺供件移動式物流模式。
⑥ 完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線;
⑦ 現(xiàn)場異常快速處理系統(tǒng)---ANTON(按燈)管理系統(tǒng)
3. 看點2:
① 安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設(shè)計。
② 安全生產(chǎn)現(xiàn)場的揭示管理
③ 精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn);
④ 行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng);
⑤ 全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;
⑥ 全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式;
⑦ ……
第四章 現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然化的管理
1. 紅牌作戰(zhàn)
2. 統(tǒng)計看板(一目了然化)
3. 按燈管理(ANTON)
4. 操作流程圖(SOP)
5. 反面教材
6. 提醒板
7. 區(qū)分線
8. 警示線
9. 告示板
10.生產(chǎn)責(zé)任管理看板
11.職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
12.現(xiàn)場班組文化園地的建設(shè)管理
13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14.案例1:KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
第五章 以人為本、欲造車先育人的戰(zhàn)略規(guī)劃
1. 素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn),遵守規(guī)定照做,養(yǎng)成團(tuán)隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習(xí)慣
2. 人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
3. 新進(jìn)人員的3級教育管理
4. 確保品質(zhì)的定期教育
5. 熟練度提升的定期教育
6. 提升技能級別的定期教育
7. 崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
8. 崗位人員的5種再教育
9. 提高團(tuán)隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
10.建立意識變革的秘訣
11.如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
12.人員教育系統(tǒng)成果的運用
13.案例1:安定人員,提高工作效率的視頻分享
14.案例2:PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進(jìn)行培訓(xùn)
第六章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結(jié)
1. 各組回顧總結(jié)看點,相互研討企業(yè)如何將這些看點落地
2. 現(xiàn)場提問討論
3. 現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時間)
∵〖講師介紹〗
王國超 - 西安大學(xué)畢業(yè),機電技術(shù)專業(yè),北京大學(xué)EMBA工商管理,維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生,國家注冊安全主任。
王曾在全球著名日本跨國集團(tuán) - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年,歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù),其中擔(dān)任工廠長8年(相當(dāng)于中國集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)),管理大陸工廠中高層管理人員(包括日本人、韓國人、臺灣人)等幾百人,員工人數(shù)7000多人。
王在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT(LP)精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理理念,特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學(xué)術(shù)、質(zhì)量改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團(tuán)體一等獎和特等獎榮譽。
王老師19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗,曾幾度去日本、韓國研修精益管理,受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo),將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國企業(yè)進(jìn)行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。
咨詢輔導(dǎo)過的企業(yè):
富寶集團(tuán)(港資) - 現(xiàn)場7S咨詢;
惠聯(lián)包裝(港資)- 工廠架構(gòu)優(yōu)化;
哈娜瑪薩(日資)- 精益生產(chǎn)推行與輔導(dǎo);
車之驕(馬來西亞) - 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等;
雅日玻璃鋼(日資)- 事業(yè)計劃設(shè)計和成本管控、質(zhì)量改善、執(zhí)行力改善等;
耀升石油 - 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計劃設(shè)計與成本管控、工廠管理規(guī)定等;
錦瑟服飾 - 績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)計與成本控制管理等。

 
 

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