精益管理培訓課程-設備精益管理提升培訓
培訓時間/地點：2024年3月25~26日（星期一 ~ 星期二）/上 海
2024年5月15~16日（星期三 ~ 星期四）/無 錫
2024年7月29~30日（星期一 ~ 星期二）/蘇 州
2024年10月14~15日（星期一 ~ 星期二）/上 海
收費標準：￥4000/人
• 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費
• 不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚餐
課程目標：
結合專家多年企業管理實務經驗，借用互聯網思維與大數據理念，創新設備管理新模式；既關注時代發展所需，又聚焦傳統管理之急；既有歐美企業的高屋建瓴，又有日德企業之精細，更有中國設備人孜孜不倦的設備管理追求、同時亦兼顧中堅民營企業之利潤。授課方式主要為專題講解、案例研討、影像觀摩與小組課堂演練等。讓學員通過課程——
1. 認識設備工作中的各大LOSS
2. 了解設備考核指標0EE的內涵和意義
3. 在現場實踐中如何正確使用OEE來考核設備效率
4. 全面了解、掌握OEE的計算方法，通過對企業設備OEE的計算過程可以了解到企業設備運轉過程中的各種損失，從而有針對性的改善企業設備運轉狀況，提高生產效率等
5. 提升設備綜合效率的種種具體做法
6. 通過實例的討論和練習，掌握0EE提升的步驟
7. 如何構建以效率提升的OEE管理體系
8. OEE效率提升的信息化管理
參訓對象：
工廠經理，生產總監和營運總監，生產經理，維護經理，技術經理、生產主管和車間主任，維護主管和技術人員，設備人員、班組長和業務骨干等。
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
課程大綱：
第一部分 OEE設備綜合效率基礎知識
1. 設備的效率化
2. 設備效率化的目的
3. 降本增效的必要性
4. 什么是OEE設備綜合效率
5. 影響OEE的六大損失解讀
6. 單臺設備生產的OEE計算
7. 損失時間統計表
8. OEE常見3大錯誤
1）責任者是車間主任
2）推行部門是維修部門
3）OEE值高說明這部門就是干的好
9. OEE推進4步驟
10. OEE目標設定和責任劃分
輸出：《OEE本質》、《損失時間統計表》、《OEE開展的通用步驟》、《橫向展開進度管理表》
第二部分 [時間開動率]指標突破管理
第1節 設備故障停止管理
1. 何謂故障停止損失
2. 故障停止損失的生產的影響
3. 故障的原因-故障不能為[0]的理由
4. 故障改善的基本思想
5. 故障改善思考的轉換
6. 故障和由此而發生的損失之間的關系
7. 故障發生的原因剖析
8. 故障發生5大要因
9. 故障發生的一般順序
第2節 切換改善
1. 調整損失的問題點
2. 從SMED看準備調整損失對策著眼點
3. 效率改善案例練習
4. SMED舉例
5. F1賽車換輪胎
6. F1經驗：沒有最快 只有更快
7. SMED快速化換線
8. 換模作業過程中的浪費
9. 案例：減少換模損失
10. 切替時間低減及品質改善
輸出：《A3故障報告解析》、《故障統計表》、《快速換型分析表》
第三部分 [性能開動率]改善落地管理
第1節 瞬間停止
1. 何謂瞬間停止損失
2. 故障與瞬間停止的差異
3. 小停機的定義和責任部門
4. 小停機的危害
5. 小停機的統計方法
1）表格簡單原則
2）范圍明確原則
3）記錄方便原則
6. 小停機的原因分析2大方法
7. 小停機的案例介紹
案例檢討：根據自己公司情況，小停機落實計劃
輸出：《小停機故障統計表》
第2節 速度低下空運轉
1. 設備性能低下和空運轉的重要性
2. 設備性能的統計方法
3. 設備性能低下的原因和對策
4. 空運轉的統計方法
5. 空運轉發生的原因和對策
案例檢討：空運轉的案例
輸出：《短暫停機的改善對策表》、《短暫停機記錄紙》
第3節 產品缺陷
1. 產品缺陷LOSS
2. 產品的不良的分類
3. 不良損失改善的7步驟
4. 4M變化點介紹
5. 馬達工程制品品質改善事例
6. 案例：燒加熱器的QCC案例
輸出：《不良損失改善的7步驟》、《QCC分析》
第四部分 現代設備管理故障遞減5大技能
第1節 技能1-事后維修后故障管理
1. 故障分類
2. 故障的定義
3. A3故障報告活用
1） 發生狀況描述
2）真因追求（豐田5問法）
3） LTTR對策
4）徹底對策
4. 設備零故障-計劃保全TPM7步驟
5. 設備故障遞減3大方案
1）設備故障遞減一：關鍵設備長停&重復故障根治
【案例解析】：A3報告的運用
2）設備故障遞減二：工藝線維修管理分析總結
【案例解析】：月度維修記錄分析
【行動學習】：月度匯總報告的作成
3）設備故障遞減三：故障分析工具（FTA PM QCC）
【案例演練】：用自己公司發生的長時間停止的故障為例，填寫故障報告書
第2節 技能2-設備預防性維護體系構建
1. 預防性維修的目的和意義
2. 預期維修計劃的實施
3. 預防點檢基礎（1 2 3 5 6 9）
1）一條曲線
2）二大劣化自然&強制管理
3）三大根本：清掃&緊固&潤滑
4）五感
5）六大模塊
6）9大物理特性
4. 設備點檢表的制作4套路
1）路徑：一圈完成點檢
2）項目：有增有減
3）基準：先數字后判斷
4）現場：點檢地方明確
5. 設備點檢3大機制
1）【案例解析】：維修部們月度會議報告結果
2）【案例解析】：巡檢機制從上發現問題
3）【案例解析】：可視化看板管理
6. 修人員設備點檢2大要點
1） 設備點檢流程標準化
2）設備點檢基準書數據庫建立
【案例演練】：在自己公司點檢表的基礎上，結合豐田系的點檢標準修改點檢表
輸出：《設備年度維保計劃》、《設備三級保養體系》
第3節 技能3-設備預測性維護管理體系構建
1. 設備維修方式的分類
2. 設備維修策略的選擇
3. 預防性維修與預知性維修的區別
【案例解析】：某設備預防性維修與預知性維修區別分析
4. 預知性維修的三大要素
5. 設備的狀態監測
1）狀態監測的發展
2）幾種典型零件的狀態監測
3）現代狀態檢測技術
6. 以可靠性為中心的維修RCM
1）什么是RCM
2）RCM的產生和發展-維修新觀念
3）RCM分析的輸出
7. 預知維修的實施-設備潛在失效模式及后果分析（EFMEA）
【案例解析】：設備預防性維護的工具-軟件、監測工具
輸出：《預測維護工具》
第4節 技能4-備件與耗材的管理，確保設備正常運行
1. 備件重要度分類
1）重要度4級對應處理方法
2) 評價重要度的6要素
2. 發注數的管理
1) 【案例解析】：新設備的備品申請依據
2) 安全在庫數設定基準
3. 出入庫的管理
1) 出入庫忘記記錄的解決法
2) 【案例解析】：倉庫部品的可視化管理
3) 【案例解析】：部品管理流程
4. 停產備件管理
5. 備件成本遞減3大核心方法
【案例演練】： 對一臺新設備備件該如何購買
輸出：《備件清單》、《成本遞減方案》
第5節 技能5-設備人才技能提升，助力設備降本增效
1. 培訓計劃的作成
1）【案例解析】：社內培訓的制定
2）【案例解析】：社外培訓轉內訓
2. 把握維修人員的技能弱項
1) 【案例解析】：維修人員的7大項80小項的技能評價
2) 提煉A3故障報告的對策
3) 提煉年度維修數據
3. 維修技能提升道具
1）【案例解析】：維修知識庫組建
2) 維修道場的組建
【案例演練】： 運用豐田系技能評價表找出自己的弱點；
輸出：《制定年度計劃》、《維修人才技能評價表》
講師簡介：唐老師
原汁原味TPM踐行者
曾豐田集團生產調查室 負責中國區18家公司TPM推行
高級設備專家（中國設備管理協會）
設備工程師評審專家（中國機械維修改造協會）
《MTP（日產訓）》授權認證講師
《TPM》 《TBP》 《人才育成》等課程 豐田主講師
《設備精益管理—5大技能提升》《設備全生命周期管理》國家版權課程開發
主講課程：
TPM系列
• 《TPM全面設備維護實戰訓練》
• 《原汁原味：自主保全TPM實戰推行》
• 《計劃保全TPM實戰訓練及設備智能運維管理》
設備系列
• 《設備維修效率提升高級研修班》
• 《設備管理策略轉型與設備管理體系重構》
• 《設備全生命周期管理及設備管理發展趨勢》
• 《降本增效提升OEE及面向智能制造的設備管理》
• 《設備精益維修管理--5大技能提升》 （版權課程)
管理系列
• 《設備班組長一日標準化工作》
• 《設備現場6S系統落地實戰訓練》
• 《設備班組長五項核心管理能力提升訓練》
• 《豐田精細化管理--設備效益最大化》
唐老師優勢：
唐老師為學習到正宗的TPM，目前住在蘇州上班地點上海，因此每次需要1趟高鐵2趟公交3趟地鐵的換乘，這種狀態持續好幾年啦，有幸接受過日本專家的專業系統的培訓，而且數次合計6個月時間去日本總公司學習自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在國內的豐田分公司和其他的公司推行TPM；唐老師認為沒有咨詢作為支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢是落地會受到相應的影響。為此唐老師一直以來用微信咨詢和培訓并重，解決公司實際問題同時培養企業內部人才。
唐老師一直以來在企業從事設備管理方面的工作，可謂是經歷多多，其信奉的做事方法是實用有效、落地創新。在現維修體現組建、精益TPM設備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無動力改善、低成本自動化、故障真因追求、預測性維護、可視化管理、成本管理、自働化、QCC、自工程完結、班組長的設備管理等的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。
唐老師認為“不能解決企業實際問題的培訓就是耍流氓”，為此唐老師結合企業實際情況，以實戰案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺出，生動活潑，深受學員和企業好評。
授課特點：
——[實用有效]——
培訓項目操作實戰型專家主講，項目推行經驗豐富，問題解決更透徹，借助學員實際案例進行
針對性性的剖析、演練，實現學員帶著問題來帶著答案走！
——[氣氛活躍]——
將管理知識生活化，并輔助大量案例引起學員共鳴，有利于學員參與其中，
并確保學員主動與持久的學習力。
——[學以致用]——
用互動、體驗、講評等授課方式，讓學員在練中學，學中練，達到學以致用，用企業實踐經驗，并將帶方法和工具解決企業的實際問題。借用專家的話“不能解決企業實際問題的培訓都是耍流氓！”，做到務實有效！
主要成績代表：
企業成績：曾在豐田集團中國區主推TPM，中國區的設備故障件數率下降連續3年全球下降第一（每年30％約幅度下降）
咨詢成績：某酒企因大規模自動化設備導入，設備管理技能跟不上來，從最基礎設備臺賬開始梳理構建設備全生命周期體系，故障率每月約下降10％，目前6個月為止已經下降60％
培訓成績：某電子廠培訓前與客戶線上調研確定預防點檢與事后維修2大重點模塊，運用企業的案例，課堂輸出內化表格和行動方案 且在1個月后線上實施檢查與點評，實現培訓價格做到咨詢服務，成本節約80％；
學員評價：
今天聽到講備件管理這是我的困惑，就憑這一點我感覺值啦！
——學員代表 劉云
剛開始對唐老師的普通話比較擔心，但在后面展示后，完全不用擔心！
——企業代表 張樹人
跟唐老師學習，我的意識變了！
——某企業總經理 李春雷
客戶代表：
機 械：布勒機械、日本松下電器、美國博能特、韓國樂星機械、杭州德帕姆泵業、杭州詮世傳動、杭州富爾頓熱能設備有限公司
食品醫藥：中儲糧東莞基地、蒙牛、樂百氏、四川徽記食品、農夫山泉、重慶天友乳業、柳州安琪酵母、匯仁藥業
光 電：蘇州協鑫光伏科技、浙江晶科能源、江西賽維、福州科立視、南通華燁光伏、無錫理波光電、京東方
玻璃行業：南玻吳江公司、安徽東旭光電、雅瑪頓
半 導 體：森薩塔科技寶應有限公司、惠州德賽西威（原西門子）、生益科技
汽 車：一汽大眾、天合富奧汽車安全系統（成都）、六和機械、奇瑞汽車、桐林鑄造、新晨動力、中車、日產、本田、大眾、天河富奧、大友、馬魯雅斯、江森汽車、柳州五菱、吉利汽車、菲亞特意大利、科世達上海、佛吉亞德國、金杯汽車、長安汽車、重慶韓泰輪胎、重慶菲特爾莫吉摩擦材料、長春合心機械制造、上海優瑞瑪特合心機械、上海威科特汽車熱交換器、上海藍科電氣、上海德梅柯汽車裝配、
電子電器：格力電器、上海艾歐史密斯水處理、上海艾歐史密斯熱水器、藍微電子（蘋果電池生產企業）、德豪潤達、東方電氣、常州諾德電子、華星光電、TCL、創維、日立電梯
化 工：中鹽昆山、中國石油、福建燃氣
重 工：徐工集團 振華重工 中遠海運
